Industria: la linea va alla velocità della stazione più lenta
Si può comprare una macchina nuova per la stazione che era già veloce, e non cambiare niente. Prima di investire conviene sapere dove si ferma davvero il flusso.
Perché la media non spiega niente
Un reparto con cinque stazioni ha cinque tempi di ciclo. Sommarli e dividere per cinque produce un numero che non descrive nessuna delle cinque e non predice niente: la linea produce alla velocità della stazione più lenta, punto.
Davanti a quella stazione i pezzi si accumulano. Dopo, gli operatori aspettano. È la stessa cosa che si vede in un'autostrada con un restringimento: il resto della carreggiata è perfettamente scorrevole e serve a poco.
Il problema è che il collo di bottiglia si sposta. Cambia il mix di prodotti, cambia il turno, cambia il fornitore, e la stazione critica diventa un'altra. Senza misura continua si insegue una fotografia vecchia di mesi.
Cinque stazioni, un solo ritmo
L'altezza di ogni blocco è il tempo di ciclo. I pezzi entrano da sinistra e si fermano davanti alla stazione più lenta, che detta il ritmo di tutto il reparto: tutto quello che sta a valle lavora al suo passo, non al proprio.
Dove se ne va il margine
Il semilavorato fermo
Ogni pezzo in attesa è denaro immobilizzato e spazio occupato. Ed è la prova che qualcuno a monte sta producendo più di quanto la linea riesca a smaltire.
Il tempo di attrezzaggio
Se cambiare produzione costa ore, si fanno lotti grandi per evitarlo. Lotti grandi vuol dire magazzino, ritardi sugli ordini piccoli e meno flessibilità con i clienti.
Lo scarto scoperto tardi
Un difetto trovato al collaudo ha già consumato tutte le lavorazioni precedenti. Trovarlo dove nasce costa una frazione.
Il collo di bottiglia non sta fermo
Le stesse cinque stazioni con due mix di produzione diversi. La stazione che rallenta tutto cambia da sola: per questo una misura fatta una volta non serve a niente.
Cosa mettiamo in piedi
Il metodo è quello Lean, che in fabbrica è nato e in fabbrica è stato validato per decenni. Quello che aggiungiamo è la misura continua, che prima richiedeva una persona con il cronometro e oggi no.
Mappa del flusso
Value Stream Mapping
Il percorso reale del prodotto dal fornitore al cliente, con i tempi di lavoro e i tempi di attesa separati. È il documento su cui poi si discute con i numeri.
Misura del collo di bottiglia
Continua, non a campione
Tempi di ciclo e fermi rilevati in modo sistematico, così quando la stazione critica si sposta ve ne accorgete subito e non a fine trimestre.
Standard e qualità
Dove nasce il difetto
Standard di lavoro scritti con chi il lavoro lo fa, e controlli spostati il più possibile vicino al punto in cui il problema si genera.
Come lavoriamo quando il settore è nuovo per noi
Non abbiamo case study industriali pubblicati, e non ne inventiamo. Quello che portiamo è un metodo che non dipende dal prodotto: il flusso, le attese e i colli di bottiglia si guardano allo stesso modo in una cucina, in un magazzino e in un reparto di saldatura.
Per questo il primo passo è sempre una giornata sul campo. Non ci basta il vostro racconto e non vi serve il nostro: serve vedere il reparto mentre lavora.
- Mappatura del flusso di valore
- Rilievo dei tempi di ciclo e dei fermi
- Analisi dei colli di bottiglia
- Riduzione dei tempi di attrezzaggio
- Standard di lavoro e formazione
- Indicatori di reparto leggibili da tutti
Una giornata in reparto, poi si decide
Il Muda Safari è esattamente questo: si guarda il lavoro dove si fa, si misura, e alla fine si ha un elenco di sprechi con un ordine di grandezza accanto.